Waam Process(통화 프로세스)란 무엇입니까?
Waam Process 통화 프로세스 - A force analysis model of the droplet is established, which can be used to adjust the posture of the welding torch and solve the collapse problem in the WAAM process of the truss structure. [1] Within this paper, impacts of adding a laser beam to the WAAM process are presented. [2] To enhance the current capability of the WAAM process for fabricating structures with complex geometry, this paper proposes a robot-based WAAM strategy adapted specifically for fabricating freeform parts with wire structures composed of multiple struts. [3] In the present investigation, the optimized multi-responses by Orthogonal Array (OA) which are strength and hardness values obtained during WAAM process for nine samples are evaluated to presage the influence of process parameters through Grey Relational Analysis (GRA) followed by Taguchi method. [4] To solve these problems, this paper proposes a shape follow-up edge cycle compensation (SECC) method and model for predicting the weld width and weld height to improve the efficiency of the WAAM process. [5] This study focuses on the WAAM process based on gas metal arc welding (GMAW). [6] In this study, the feedback control of layer width based on melt pool vision was realized in WAAM process. [7] However, there are key challenges to be solved in order to increase the performance of the WAAM process. [8] The content of δ-ferrite and austenite increases with the increase of deposition height due to the unique thermal cycle characteristics of WAAM process. [9] This article intends to give a detailed overview of the quality diagnosis and control of the WAAM process, including the formation mechanisms of typical defects, detection approaches, and detection challenges that remain in the WAAM industrial environments. [10] This article presents a study on how to use the WAAM process to produce a complexity part of aluminium alloys. [11] However, the current WAAM process has a limitation in fabricating block structure components with high geometry accuracy and consistent welding due to the process complexity and the lack of appropriate process planning methods. [12] One specific issue which still needs to be fully investigated is the peculiar geometrical irregularity resulting from WAAM process that could have non-negligible effects on the mechanical behavior, such as anisotropy and non-homogeneous stress-strain fields. [13] The CMT characteristic deposited a wide and shallow weld bead coupled with good wettability and low equivalent heat input was selected for CMT-WAAM process. [14] Based on the boundary conditions of the WAAM process, the path planning and thus the manufacturability of the topology-optimised supporting structure nodes is evaluated and verified using a sample structure made of the welding filler material G4Si1. [15] This article reviews the MMCs Mixing technique and their critical issues, AM classification, WAAM process with advantages and challenges. [16] Therefore, removing the superficial layer metal or heat treatment is suggested after WAAM processing. [17] This paper is a review of works for factors on the effect of heat input on WAAM process. [18] From the present work, it is evident that the near-net-shape component fabricated with the WAAM process has quite acceptable mechanical properties without much effect of directionality. [19] PHWAAM process is systematically studied. [20] The gas metal arc based WAAM process was used for the deposition of 3-layered NiTi walls on a titanium or steel substrate at different arc voltages using a Ni50. [21] examined the correlation between the presence of defects and the mechanical properties of WAAM processed specimens built from ER70S-6 wire (a low-carbon steel with high contents of Silicon and Manganese). [22] Deposition of AISI 316L stainless steel on previously L-PBF manufactured 17-4 PH stainless steel part was successfully executed using WAAM process. [23] The heat input in the WAAM process with the constricted arc was measured and was slightly higher than that with free arc. [24] Firstly, the influence of the welding current, the voltage, and the travel speed in the WAAM process on the geometry of single weld beads was investigated. [25] Based on previous research work, A three dimensional metallo-thermo-mechanical model on welding process are transplanted through Abaqus CAE and user subroutines for the simulation of WAAM process. [26] Following the WAAM process, optical emission spectrometry (OES) studies were conducted to evaluate the chemical composition of the parts. [27] In this work, magnetic field has been applied during the Cold Metal Transfer (CMT) WAAM processing of Inconel 625 to modify its microstructure. [28] Taking advantage of the flexibility offered by the WAAM process, three alternative high performance materials. [29] Further, residual stress and plastic strain distributions were examined at various stages of the WAAM process. [30] WAAM processed SS 347 plate features with grains mostly oriented in <001> and <101> crystallographic texture along the building direction (BD). [31] The microstructural evolution of WAAM processed plates via CMT, and CMT + Pulse (CMT + P) modes are investigated. [32] Successively, a characterization wall is manufactured with each of the four metal alloys, for metallographic and mechanical characterization, concluding that the material deposited utilizing the WAAM process is adequate for the fabrication of medium-sized aeronautical parts. [33] The majority of the reflectors were detected successfully using Total Focusing Method (TFM), proving that the tungsten carbide balls were successfully embedded during the WAAM process and also that these are good ultrasonic reflectors. [34] Because the whole piece is weld metal, scandium additions to the weld wire would appear to offer an opportunity for increased strength of articles produced by WAAM processes. [35] Within this paper, impacts of adding a laser beam to the WAAM process are presented. [36] This study investigates the WAAM process by welding a bar regarding the build-up geometry, surface topography, and material properties. [37] In order to introduce vanadium as a ternary alloying element during the wire arc additive manufacturing (WAAM) of titanium aluminide intermetallic alloys, alloy and elemental wire consumables (Ti6Al4V and Al wires, respectively) were used with the WAAM process. [38] To identify its feasibility in WAAM process, a special AA2050 Al–Li alloy wire was produced and employed in the production of straight-walled components, using a WAAM system based on variable polarity gas tungsten arc welding (VP-GTAW) process. [39] However, the residual stresses and distortions resulting from the WAAM process are major concerns as they not only influence the part tolerance but can also cause premature failure in the final component during service. [40] In this paper, a simplified 3D FE thermal simulation of the WAAM process is presented and compared to in-situ monitored data. [41] Inconel (IN) 718 is well suited for the WAAM process due to its excellent weldability. [42] Experimental studies on WAAM are useful for understanding the physics of the process however the quantification and optimization of process parameters is difficult due to complex mechanisms involved in WAAM process. [43] As a result, it was found that the characteristics of arc power signals and AE signals in WAAM process have a close relationship with the droplet transfer and arc ignition, and could reflect the variations of energy characteristics. [44] WAAM processes build up parts through the deposition of weld beads, consequently components with rough finish surfaces are characteristics of the method. [45] This study provides a comprehensive overview of the thermal characteristics during a WAAM process and identifies the thermal behavior effects on the process stability, geometrical accuracy and material properties of the deposited part. [46] Adding laser radiation to a WAAM process can significantly reduce data flaws. [47] The formation mechanism of different textures during WAAM processes was elucidated. [48] The EBGs were formed not from the solidification of the molten pool but from the recrystallization induced by the large heat accumulation and high stress/strain during the WAAM process. [49]트러스 구조의 WAAM 과정에서 용접 토치의 자세를 조정하고 붕괴 문제를 해결하는 데 사용할 수 있는 액적의 힘 해석 모델이 설정되었습니다. [1] 이 문서에서는 WAAM 프로세스에 레이저 빔을 추가할 때의 영향을 설명합니다. [2] 복잡한 형상을 가진 구조를 제작하기 위한 WAAM 프로세스의 현재 기능을 향상시키기 위해 이 논문에서는 다중 스트럿으로 구성된 와이어 구조로 자유형 부품을 제작하기 위해 특별히 적용된 로봇 기반 WAAM 전략을 제안합니다. [3] 본 연구에서는 9개 샘플에 대해 WAAM 공정에서 얻은 강도 및 경도 값인 OA(Orthogonal Array)에 의한 최적화된 다중 응답을 평가하여 GRA(Gray Relational Analysis) 및 Taguchi 방법을 통해 공정 매개변수의 영향을 예측합니다. [4] 이러한 문제를 해결하기 위해 본 논문에서는 WAAM 공정의 효율성을 향상시키기 위해 용접 폭과 용접 높이를 예측하는 SECC(Shape Follow-Up Edge Cycle Compensation) 기법과 모델을 제안한다. [5] 이 연구는 가스 금속 아크 용접(GMAW)을 기반으로 하는 WAAM 공정에 중점을 둡니다. [6] 본 연구에서는 WAAM 공정에서 용융풀 비전을 기반으로 한 층폭 피드백 제어를 구현하였다. [7] 그러나 WAAM 프로세스의 성능을 높이려면 해결해야 할 주요 과제가 있습니다. [8] δ-페라이트와 오스테나이트의 함량은 WAAM 공정의 고유한 열 사이클 특성으로 인해 증착 높이가 증가함에 따라 증가합니다. [9] 이 기사에서는 WAAM 산업 환경에 남아 있는 일반적인 결함의 형성 메커니즘, 감지 접근 방식 및 감지 문제를 포함하여 WAAM 프로세스의 품질 진단 및 제어에 대한 자세한 개요를 제공하려고 합니다. [10] 이 기사에서는 WAAM 공정을 사용하여 알루미늄 합금의 복잡한 부품을 생산하는 방법에 대한 연구를 제공합니다. [11] 그러나 현재의 WAAM 공정은 공정의 복잡성과 적절한 공정 계획 방법의 부재로 인해 높은 기하학적 정확도와 일관된 용접으로 블록 구조 부품을 제작하는 데 한계가 있습니다. [12] 아직 완전히 조사해야 하는 한 가지 특정 문제는 등방성 및 비균질 응력-변형률 필드와 같은 기계적 거동에 무시할 수 없는 영향을 줄 수 있는 WAAM 프로세스로 인한 독특한 기하학적 불규칙성입니다. [13] 우수한 습윤성과 낮은 등가 열 입력과 결합된 넓고 얕은 용접 비드를 증착한 CMT 특성이 CMT-WAAM 공정을 위해 선택되었습니다. [14] WAAM 공정의 경계 조건을 기반으로 용접 필러 재료 G4Si1로 만들어진 샘플 구조를 사용하여 토폴로지 최적화 지지 구조 노드의 경로 계획 및 이에 따른 제조 가능성을 평가하고 검증합니다. [15] 이 기사에서는 MMC의 믹싱 기술과 중요한 문제, AM 분류, 장점과 과제가 있는 WAAM 프로세스를 검토합니다. [16] 따라서 WAAM 처리 후에 표층 금속을 제거하거나 열처리하는 것이 좋습니다. [17] 본 논문은 WAAM 공정에 대한 입열의 영향 요인에 대한 연구를 검토한 것이다. [18] 현재 연구에서 WAAM 공정으로 제작된 거의 그물 모양의 구성 요소는 방향성의 영향 없이 상당히 수용 가능한 기계적 특성을 가지고 있음이 분명합니다. [19] PHWAAM 프로세스는 체계적으로 연구됩니다. [20] 가스 금속 아크 기반 WAAM 공정은 Ni50을 사용하여 서로 다른 아크 전압에서 티타늄 또는 강철 기판에 3층 NiTi 벽을 증착하는 데 사용되었습니다. [21] ER70S-6 와이어(실리콘 및 망간 함량이 높은 저탄소강)로 제작된 WAAM 처리 시편의 결함 존재와 기계적 특성 사이의 상관 관계를 조사했습니다. [22] 이전에 L-PBF에서 제조한 17-4 PH 스테인리스강 부품에 AISI 316L 스테인리스강을 증착하는 것은 WAAM 공정을 사용하여 성공적으로 수행되었습니다. [23] 수축된 아크를 갖는 WAAM 공정에서 입력된 열이 측정되었고 자유 아크보다 약간 더 높았다. [24] 첫째, 단일 용접 비드의 형상에 대한 WAAM 공정의 용접 전류, 전압 및 이동 속도의 영향을 조사했습니다. [25] 이전 연구 작업을 기반으로 WAAM 프로세스 시뮬레이션을 위해 Abaqus CAE 및 사용자 서브루틴을 통해 용접 프로세스에 대한 3차원 금속-열-기계 모델을 이식했습니다. [26] WAAM 공정에 이어 광학 방출 분광법(OES) 연구를 수행하여 부품의 화학적 조성을 평가했습니다. [27] 이 연구에서는 Inconel 625의 CMT(Cold Metal Transfer) WAAM 처리 중에 자기장을 적용하여 미세 구조를 수정했습니다. [28] WAAM 프로세스가 제공하는 유연성을 활용하여 3가지 대체 고성능 재료. [29] 또한 WAAM 공정의 다양한 단계에서 잔류 응력과 소성 변형률 분포를 조사했습니다. [30] WAAM 처리된 SS 347 플레이트 특징은 주로 건물 방향(BD)을 따라 <001> 및 <101> 결정학적 질감으로 배향된 결정립입니다. [31] CMT 및 CMT + 펄스(CMT + P) 모드를 통한 WAAM 처리 플레이트의 미세 구조 진화를 조사합니다. [32] 이어서, 금속 및 기계적 특성화를 위해 4가지 금속 합금 각각으로 특성화 벽을 제조하여 WAAM 공정을 사용하여 증착된 재료가 중간 크기의 항공 부품 제조에 적합하다는 결론을 내립니다. [33] 대부분의 반사경은 TFM(Total Focusing Method)을 사용하여 성공적으로 감지되었으며, 이는 텅스텐 카바이드 볼이 WAAM 프로세스 동안 성공적으로 내장되었으며 또한 이들이 우수한 초음파 반사경임을 입증했습니다. [34] 전체 부품이 용접 금속이기 때문에 용접 와이어에 스칸듐을 추가하면 WAAM 공정으로 생산된 제품의 강도를 높일 수 있는 기회를 제공하는 것으로 보입니다. [35] 이 문서에서는 WAAM 프로세스에 레이저 빔을 추가할 때의 영향을 설명합니다. [36] 이 연구는 조사 Build-up 기하학, 표면 지형 및 재료에 대한 Bar를 용접하여 WAAM 공정 속성. [37] 티타늄 알루미나이드 금속간 합금의 와이어 아크 적층 가공(WAAM) 시 삼원 합금 원소로 바나듐을 도입하기 위해 WAAM 공정과 함께 합금 및 원소 와이어 소모품(각각 Ti6Al4V 및 Al 와이어)을 사용했습니다. [38] WAAM 공정에서의 타당성을 확인하기 위해 가변 극성 가스 텅스텐 아크 용접(VP-GTAW) 공정을 기반으로 하는 WAAM 시스템을 사용하여 특수 AA2050 Al-Li 합금 와이어가 생산되어 직선 벽 부품 생산에 사용되었습니다. [39] 그러나 WAAM 공정으로 인한 잔류 응력과 왜곡은 부품 공차에 영향을 미칠 뿐만 아니라 서비스 중 최종 구성요소에 조기 고장을 일으킬 수 있기 때문에 주요 문제입니다. [40] 이 문서에서는 WAAM 프로세스의 단순화된 3D FE 열 시뮬레이션을 제시하고 현장 모니터링 데이터와 비교합니다. [41] Inconel(IN) 718은 용접성이 우수하여 WAAM 공정에 적합합니다. [42] WAAM에 대한 실험적 연구는 공정의 물리학을 이해하는 데 유용하지만 WAAM 공정과 관련된 복잡한 메커니즘으로 인해 공정 매개변수의 정량화 및 최적화가 어렵습니다. [43] 그 결과, WAAM 공정에서 아크 전력 신호 및 AE 신호의 특성은 액적 전달 및 아크 점화와 밀접한 관계가 있으며 에너지 특성의 변화를 반영할 수 있음을 발견했습니다. [44] WAAM 공정은 용접 비드의 증착을 통해 부품을 형성하므로 결과적으로 마감 표면이 거친 부품이 이 방법의 특징입니다. [45] 이 연구는 WAAM 공정 중 열 특성에 대한 포괄적인 개요를 제공하고 증착된 부품의 공정 안정성, 기하학적 정확도 및 재료 특성에 대한 열 거동 효과를 식별합니다. [46] WAAM 프로세스에 레이저 방사선을 추가하면 데이터 결함을 크게 줄일 수 있습니다. [47] WAAM 과정에서 서로 다른 질감의 형성 메커니즘이 설명되었습니다. [48] EBG는 용융 풀의 응고가 아니라 WAAM 공정 동안 큰 열 축적과 높은 응력/변형률에 의해 유도된 재결정화로 인해 형성되었습니다. [49]
waam process parameter 호출 프로세스 매개변수
A bridge was constructed by this method, starting from the WAAM process parameters and yielding the microstructure throughout solidification. [1] This first study focuses on determination of interactions between WAAM process parameters, resulting layer geometry, microstructure and residual stresses, analyzed via X-ray diffraction. [2]브리지는 WAAM 프로세스 매개변수에서 시작하여 응고 전반에 걸쳐 미세 구조를 생성하는 이 방법으로 구성되었습니다. [1] 이 첫 번째 연구는 X-선 회절을 통해 분석된 WAAM 프로세스 매개변수, 결과적인 레이어 형상, 미세 구조 및 잔류 응력 간의 상호 작용 결정에 중점을 둡니다. [2]