Powder Deposition(분말 증착)란 무엇입니까?
Powder Deposition 분말 증착 - The results show that the cylindrical head forms a recirculation zone at the head of the combustion chamber, which leads to powder deposition in the head region of the chamber. [1] This study investigates the influence of powder deposition for Ti-6Al-4V using synchronized X-ray and thermal infrared imaging. [2] The proposed semi-hybrid method was compared with alternative wire and powder deposition using laser beam. [3] This paper introduces a systematic approach to layer thickness optimisation based on a theoretical model of the interactions between the particles, the wiper and the build plate during the powder deposition. [4] The precise layer by layer dimensional measurement of both the printed part and the powder deposition, allows for process assessment in- or off-line. [5] Friction stir processing is classified as a solid state additive manufacturing technique that is used for lamination or powder deposition in a matrix substrate. [6] The medicine is manufactured via drop‐on‐powder deposition, which uses inkjet printing to jet a liquid binder on a powder bed to create 3D objects. [7] Such interfacial defects are due to the thermal stress induced by the temperature gradient which results from repeated melting and solidification during the powder deposition by laser. [8] Powder deposition is a critical element for coating and additive processes such as laser direct metal deposition. [9] Process of Powder deposition has been investigated for copper powder; it is a fine layer on cathode electrode by using the value of different from time of deposition (15, 30, 45, and 60) min. [10] These four metrics were: (1) the percentage of the build plate covered by spread powder, (2) the rate of powder deposition, (3) the average avalanching angle of the powder, and (4) the rate of change of the avalanching angle. [11] The numerical model considers the fluidic mechanisms of molten metal during powder deposition and the resulting transient melt pool geometry changes. [12] Much progress has been made in this field by research on process parameters like laser power, hatch distance, and scanning speed while still lacking a fundamental understanding of the powder deposition and its influence on parts. [13] This technique includes the powder deposition to form the layers, binder application, and post-processing to enhance mechanical properties. [14] Binder Jetting (BJ) can be adapted to almost any powder with high production rates and the BJ process utilizes a broad range of technologies including printing tehniques, powder deposition, dynamic binder/powder interaction, and post-processing methods. [15] In addition to measurements of pressure drop and powder deposition, an optical technique was used to measure the dynamics (probability densities) of local particle volume fractions as a function of operating conditions. [16] Moreover, the height distribution of the powder deposition and protein content along the electrodes were determined in further experiments, and the minimum charge of a particle that ensures its separation in a given region of the separation chamber was determined in a computational fluid dynamics simulation. [17] The powder deposition, however, is challenging, because process control and material choices are complicated. [18]결과는 원통형 헤드가 연소실 헤드에서 재순환 영역을 형성하여 챔버 헤드 영역에 분말 침착을 유도한다는 것을 보여줍니다. [1] 이 연구는 동기화된 X선 및 열적외선 영상을 사용하여 Ti-6Al-4V에 대한 분말 증착의 영향을 조사합니다. [2] 제안된 세미 하이브리드 방법은 레이저 빔을 사용하여 대체 와이어 및 분말 증착과 비교되었습니다. [3] 이 문서에서는 분말 증착 동안 입자, 와이퍼 및 빌드 플레이트 간의 상호 작용에 대한 이론적인 모델을 기반으로 레이어 두께 최적화에 대한 체계적인 접근 방식을 소개합니다. [4] 인쇄된 부품과 분말 증착의 정확한 층별 치수 측정을 통해 인라인 또는 오프라인에서 공정 평가가 가능합니다. [5] 마찰 교반 공정은 매트릭스 기판에서 적층 또는 분말 증착에 사용되는 고체 상태 적층 제조 기술로 분류됩니다. [6] 이 약은 3D 물체를 만들기 위해 분말 베드에 액체 바인더를 분사하기 위해 잉크젯 인쇄를 사용하는 드롭-온-파우더 증착을 통해 제조됩니다. [7] 이러한 계면 결함은 레이저에 의한 분말 증착 동안 용융 및 응고가 반복되어 발생하는 온도 구배에 의해 유발되는 열 응력에 기인합니다. [8] 분말 증착은 레이저 직접 금속 증착과 같은 코팅 및 적층 공정에서 중요한 요소입니다. [9] 구리 분말에 대한 분말 증착 과정이 조사되었습니다. 증착시점(15, 30, 45, 60)분과 다른 값을 이용하여 캐소드 전극에 미세한 층을 형성한다. [10] 이 4가지 메트릭은 (1) 스프레드 파우더로 덮인 빌드 플레이트의 백분율, (2) 파우더 증착 속도, (3) 파우더의 평균 애벌런칭 각도, (4) 애벌랜칭의 변화율입니다. 각도. [11] 수치 모델은 분말 증착 중 용융 금속의 유체 메커니즘과 그 결과 일시적인 용융 풀 형상 변화를 고려합니다. [12] 레이저 출력, 해치 거리 및 스캔 속도와 같은 공정 매개변수에 대한 연구를 통해 이 분야에서 많은 진전이 있었지만 분말 증착 및 부품에 대한 영향에 대한 근본적인 이해는 아직 부족합니다. [13] 이 기술에는 층을 형성하기 위한 분말 증착, 바인더 적용 및 기계적 특성을 향상시키기 위한 후처리가 포함됩니다. [14] BJ(바인더 분사)는 생산 속도가 높은 거의 모든 분말에 적용할 수 있으며 BJ 공정은 인쇄 기술, 분말 증착, 동적 바인더/분말 상호 작용 및 후처리 방법을 포함한 광범위한 기술을 활용합니다. [15] 압력 강하 및 분말 침착의 측정 외에도 작동 조건의 함수로서 국소 입자 부피 분율의 역학(확률 밀도)을 측정하기 위해 광학 기술이 사용되었습니다. [16] 더욱이, 전극을 따른 분말 침착의 높이 분포 및 단백질 함량은 추가 실험에서 결정되었고, 분리 챔버의 주어진 영역에서 분리를 보장하는 입자의 최소 전하가 전산 유체 역학 시뮬레이션에서 결정되었습니다. [17] 그러나 분말 증착은 공정 제어 및 재료 선택이 복잡하기 때문에 까다롭습니다. [18]
Laser Powder Deposition 레이저 분말 증착
Restoration of worn rails via laser powder deposition (LPD) can considerably reduce the associated maintenance costs. [1] Utilization of laser powder deposition (LPD) as an innovative repair tool for damaged steel components is increasingly growing in recent years. [2] Meanwhile, laser powder deposition (LPD) has an exclusive advantage to fabricate multi-materials molds although it cannot print overhang regions directly. [3] Compact spherical WC-12Co composite powder was deposited on 304 stainless steel substrate by multi-layer laser powder deposition (LPD) to fabricate cemented carbide coating. [4] The columnar-to-equiaxed transition (CET) plays a vital role in keeping the monocrystalline nature in the repaired single-crystal superalloy by the laser powder deposition process. [5] Thin-wall builds of Inconel 718 superalloy were produced by laser powder deposition process to preliminarily study the effect of hybrid processing strategies on tailoring the microstructure and mechanical properties. [6] Laser powder deposition (LPD), as one of the most widely used additive manufacturing methods for metals, is an important rapid prototype manufacturing and repairing method for large components. [7] In this study, AlSi10Mg alloy were prepared by powder-delivery laser powder deposition (LPD) process. [8] Fatigue tests were carried out at room temperature, using round dog bone specimens produced by selective laser melting (SLM), where laser powder deposition occurred in layers perpendicular to the loading direction. [9] Joining dissimilar metals, such as Al to steel, in butt configuration was successfully realized by laser powder deposition. [10] Wire-based additive manufacturing (WBAM) has been a promising alternative compared to the more established metal printing technologies such as powder bed fusion or laser powder deposition, especially in the large structure buildup, due to the benefits such as high deposition rate, low cost of material, and high material usage efficiency. [11] The hollow Fep-reinforced Cu-matrix homogeneous immiscible alloys were successfully produced by the combination of Kirkendall effect and laser powder deposition. [12]레이저 분말 증착(LPD)을 통해 마모된 레일을 복원하면 관련 유지보수 비용을 상당히 줄일 수 있습니다. [1] 최근 몇 년 동안 손상된 강철 부품에 대한 혁신적인 수리 도구로 레이저 분말 증착(LPD)의 활용이 증가하고 있습니다. [2] 한편, 레이저 분말 증착(LPD)은 오버행 영역을 직접 인쇄할 수는 없지만 다중 재료 금형을 제작할 수 있는 독점적인 이점이 있습니다. [3] 소형 구형 WC-12Co 복합 분말은 초경합금 코팅을 제조하기 위해 다층 레이저 분말 증착(LPD)에 의해 304 스테인리스 스틸 기판에 증착되었습니다. [4] 원주에서 등축으로의 전이(CET)는 레이저 분말 증착 공정에 의해 수리된 단결정 초합금에서 단결정 특성을 유지하는 데 중요한 역할을 합니다. [5] Inconel 718 초합금의 얇은 벽 빌드는 미세 구조 및 기계적 특성 조정에 대한 하이브리드 처리 전략의 효과를 예비 연구하기 위해 레이저 분말 증착 공정으로 생산되었습니다. [6] 금속에 가장 널리 사용되는 적층 제조 방법 중 하나인 레이저 분말 증착(LPD)은 대형 부품의 중요한 신속한 프로토타입 제조 및 수리 방법입니다. [7] 이 연구에서 AlSi10Mg 합금은 분말 전달 레이저 분말 증착(LPD) 공정으로 제조되었습니다. [8] 피로 시험은 SLM(Selective Laser Melting)에 의해 생성된 원형 개뼈 시편을 사용하여 실온에서 수행되었으며, 여기서 레이저 분말 증착은 하중 방향에 수직인 층에서 발생했습니다. [9] Al과 같은 이종 금속을 강철에 접합하는 것은 레이저 분말 증착에 의해 성공적으로 실현되었습니다. [10] 와이어 기반 적층 제조(WBAM)는 높은 증착 속도, 낮은 비용과 같은 이점으로 인해 특히 대규모 구조 구축에서 분말 베드 융합 또는 레이저 분말 증착과 같은 보다 확립된 금속 인쇄 기술에 비해 유망한 대안이었습니다. 재료의 높은 재료 사용 효율. [11] 속이 빈 Fep 강화 Cu 매트릭스 균질 비혼화성 합금은 Kirkendall 효과와 레이저 분말 증착의 조합으로 성공적으로 생산되었습니다. [12]
Drug Powder Deposition
Consequently, also drug powder deposition on the inhaler walls needs to be accounted for, in order to allow correct predictions of the emitted dose. [1] Their target product profile contemplates drug powder deposition in the nasal cavity, prompt dissolution in the mucosal fluid and attainment of saturation concentration to maximise diffusion in the tissue. [2]결과적으로, 방출된 용량의 정확한 예측을 허용하기 위해 흡입기 벽에 약물 분말 침착도 고려되어야 합니다. [1] 그들의 목표 제품 프로파일은 비강 내 약물 분말 침착, 점막액에서의 신속한 용해 및 조직 내 확산을 최대화하기 위한 포화 농도 달성을 고려합니다. [2]
Plasma Powder Deposition
Plasma powder deposition was performed to samples made of 40H13 steel and then the samples treated with a laser beam. [1] In contrast to conventional coating processes such as varnishing, plasma powder deposition by means of an atmospheric pressure plasma jet on wood is not yet widely used. [2]40H13 강으로 만들어진 샘플에 플라즈마 분말 증착을 수행한 다음 레이저 빔으로 처리한 샘플에 대해 수행했습니다. [1] 바니싱과 같은 기존의 코팅 공정과 달리, 목재에 대기압 플라즈마 제트를 사용한 플라즈마 분말 증착은 아직 널리 사용되지 않습니다. [2]
powder deposition proces 분말 증착 공정
In this paper, various first-order parameters were studied, and beads were measured to identify correlations between input parameters (laser power P, scanning speed V and powder feed rate F) and geometrical outputs of Ti-6Al-4V beads (height, dilution, width) manufactured with the laser metal powder deposition process. [1] This work aims to establish the process requirements for a low-cost selective powder deposition process, and validate it through the production of specimens in the laboratory and evaluate their mechanical properties. [2] The powder deposition process is validated by simulations that show the homogeneity and density of deposition to be insensitive to gravity and cohesion forces within a discrete element method (DEM) model. [3] The columnar-to-equiaxed transition (CET) plays a vital role in keeping the monocrystalline nature in the repaired single-crystal superalloy by the laser powder deposition process. [4] Thin-wall builds of Inconel 718 superalloy were produced by laser powder deposition process to preliminarily study the effect of hybrid processing strategies on tailoring the microstructure and mechanical properties. [5] Overall important information and relations were gathered to transfer them to the real powder deposition process in future work. [6] Cold spraying (CS), or cold gas dynamic spray (CGDS), is an emerging solid-state powder deposition process, allowing fast and mass production and restoration of metallic components. [7] During the powder deposition process a certain amount of powders cannot be caught by the melt pool. [8]이 논문에서는 다양한 1차 매개변수를 연구하고 비드를 측정하여 입력 매개변수(레이저 출력 P, 스캐닝 속도 V 및 분말 공급 속도 F)와 Ti-6Al-4V 비드의 기하학적 출력(높이, 희석 , 폭) 레이저 금속 분말 증착 공정으로 제조됩니다. [1] 본 연구는 저비용의 선택적 분말 증착 공정을 위한 공정 요구사항을 설정하고, 이를 실험실에서 시편 제작을 통해 검증하고 기계적 특성을 평가하는 것을 목표로 합니다. [2] 분말 증착 공정은 DEM(discrete element method) 모델 내에서 중력 및 응집력에 둔감한 증착의 균질성과 밀도를 보여주는 시뮬레이션에 의해 검증되었습니다. [3] 원주에서 등축으로의 전이(CET)는 레이저 분말 증착 공정에 의해 수리된 단결정 초합금에서 단결정 특성을 유지하는 데 중요한 역할을 합니다. [4] Inconel 718 초합금의 얇은 벽 빌드는 미세 구조 및 기계적 특성 조정에 대한 하이브리드 처리 전략의 효과를 예비 연구하기 위해 레이저 분말 증착 공정으로 생산되었습니다. [5] 전반적인 중요한 정보와 관계를 수집하여 향후 작업에서 실제 분말 증착 프로세스로 이전했습니다. [6] 콜드 스프레이(CS) 또는 콜드 가스 다이내믹 스프레이(CGDS)는 금속 부품의 빠른 대량 생산 및 복원을 가능하게 하는 새로운 고체 상태 분말 증착 공정입니다. [7] 분말 증착 과정에서 일정량의 분말이 용융 풀에 갇힐 수 없습니다. [8]
powder deposition efficiency 분말 증착 효율
With a fast back-and-forth motion, high acceleration rates are necessary to ensure high volume buildup rates and high powder deposition efficiency. [1] Powder agglomeration, surface state, microstructure evolution, and softening are identified as key factors determining powder deposition efficiency and resulting deposit microstructure. [2] At the end, the powder deposition efficiency (PDE) was estimated based on the simulation results. [3]빠른 앞뒤 이동으로 높은 부피 축적 속도와 높은 분말 증착 효율을 보장하려면 높은 가속 속도가 필요합니다. [1] 분말 덩어리, 표면 상태, 미세 구조 진화 및 연화는 분말 증착 효율과 결과적인 침전 미세 구조를 결정하는 핵심 요소로 확인됩니다. [2] 마지막으로 시뮬레이션 결과를 바탕으로 분말 증착 효율(PDE)을 추정하였다. [3]
powder deposition rate
Second, the MM deposition devices are categorized into holohedral, nozzle-based as well as masked deposition concepts, and compared in terms of powder deposition rate, resolution, and manufacturing readiness level (MRL). [1] The Powder deposition rate, basic mechanical properties, abrasive wear, slurry erosion and corrosion resistance of the three coatings were then compared with the EHC coating. [2]둘째, MM 증착 장치는 holohedral, 노즐 기반 및 마스크 증착 개념으로 분류되며 분말 증착 속도, 해상도 및 MRL(제조 준비 수준) 측면에서 비교됩니다. [1] 그런 다음 세 가지 코팅의 분말 증착 속도, 기본 기계적 특성, 연마 마모, 슬러리 침식 및 내부식성을 EHC 코팅과 비교했습니다. [2]