Milling Forces(밀링 포스)란 무엇입니까?
Milling Forces 밀링 포스 - In the five-axis machining experiment of freeform surface, the theoretically predicted results of milling forces are in good agreement with the measured results in trend and amplitude. [1] In this paper, the wear mechanism of self-propelled rotary milling cutters was explored; the influence of milling velocity was analyzed on cutting process, and the variation laws with the change in milling length were obtained of milling forces, chip morphology, and machined surface quality. [2] Milling forces, tool wear and material transfer are especially studied. [3] Then, FRFs calculated from OMA of milling forces and tool tip vibration data derived from robotic milling tests are used to update the initial GPR model using Bayesian inference and efficient hyperparameter updating. [4] Firstly, a cutting force model is proposed to predict the milling forces under various tool entrance angles. [5] The results revealed that the milling forces in UAVM showed a lower amplitude than that in CM due to the intermittent cutting style. [6] The milling temperatures, milling forces, surface quality and surface generation mechanism were particularly studied to analyze the effect of cooling category on the milling performance of CFRP under varying cutting parameters. [7] Based on milling forces, surface topography and chip morphology, the removal mechanism of ceramics milling was analyzed. [8] The comparative research was conducted experimentally on the side milling of titanium alloy TC4 with the CAMC and BEMC, and consequently the variation laws of milling forces, wear morphology and machined surface quality were obtained about the two types of milling cutters. [9] During milling, the effects of liquid nitrogen on milling forces, chip formation, and surface roughness were examined and a damage analysis was also carried out. [10] The milling forces and machining temperatures were studied with respect to the used process parameters. [11] The milling forces and the surface roughness were measured during and after the workpieces were milled with the different cutting speeds. [12] The variations of milling forces and specific energy were analyzed through the parameter experiments. [13] The effect of laser structuring on the micro-milling forces and temperature indicated the superior performance of the new LAMM process. [14] In this paper, the milling simulations and experiments are carried out taking the milling forces as the study index. [15] The influences of the key process parameters (feed engagement fz, axial depth of cut ap, radial depth of cut ae, and spindle speed n) on the milling forces were investigated. [16] The effects of different waveforms on the mechanics of process are investigated where effects of phase shift direction and local cutting angles on milling forces are verified experimentally. [17] The industrial relevance of turn-milling forces a pre-process modelling of the surface structure concerning the turn-milling strategy and process parameters. [18] This paper presents the cutting force modeling and the experimental verification for the model with the accurate measurement of the milling forces through the dynamic compensation of the workpiece-dynamometer assembly dynamics in the milling of the flexible workpieces. [19] Micro-milling forces, cutting temperature, and thermal–mechanical coupling are the key research topics about the mechanism of micro-milling nickel-based superalloy Inconel 718. [20] The variance analysis showed that the two mathematical models of the milling forces were significant overall. [21] First, the influences of key process parameters in micromilling as the feed engagement fz, radial depth of cut ae and axial depth of cut ap on milling forces, surface roughness and dimensional errors of thin walls are analyzed by single-factor finite element simulations and experiments. [22] The tests were performed at different feed rates and spindle speeds and the effect of these parameters on tool wear, burr width and micro-milling forces was investigated. [23] The influence of key process parameters including feed engagement f z, axial depth of cut a p and radial depth of cut a e on milling forces, dimensional errors and surface roughness are studied by single factor experiments with thin thickness wall fabrication. [24] In practical situations, the shear angle can be identified immediately from the measured spindle motor torque, which can be monitored without any additional sensors at the start of milling operation, and the milling forces can then be predicted. [25] This work provides a reference for the prediction and measurement of milling forces, and it has good theoretical and practical significance. [26] The results indicate that the yield stress is higher along the horizontal (XY) orientation and affects the milling forces and it is lower vertical (Z) build direction however, a scan strategy rotation of 90° layer-wise built provides an increase in yield strength as well as at higher cutting speeds due to strain-hardening behaviour of additively fabricated Inconel 625 material. [27] By integrating the infinitesimal cutting forces along each cutting edge, the milling forces with serrated end mill can be predicted. [28]자유형 표면의 5축 가공 실험에서 이론적으로 예측된 밀링력 결과는 추세 및 진폭에서 측정된 결과와 잘 일치합니다. [1] 이 논문에서는 자체 추진 회전 밀링 커터의 마모 메커니즘을 탐구했습니다. 밀링 속도가 절삭 공정에 미치는 영향을 분석하고 밀링력, 칩 형태, 가공면 품질에 따른 밀링 길이 변화에 따른 변화 법칙을 구하였다. [2] 밀링력, 공구 마모 및 재료 이동이 특히 연구됩니다. [3] 그런 다음 밀링력의 OMA에서 계산된 FRF와 로봇 밀링 테스트에서 파생된 도구 팁 진동 데이터를 사용하여 베이지안 추론 및 효율적인 하이퍼파라미터 업데이트를 사용하여 초기 GPR 모델을 업데이트합니다. [4] 첫째, 다양한 공구 진입각에서 밀링력을 예측하기 위해 절삭력 모델을 제안한다. [5] 그 결과 UAVM의 밀링력은 간헐적 절단 스타일로 인해 CM보다 진폭이 더 작은 것으로 나타났습니다. [6] 밀링 온도, 밀링 힘, 표면 품질 및 표면 생성 메커니즘은 다양한 절삭 매개변수에서 CFRP의 밀링 성능에 대한 냉각 범주의 영향을 분석하기 위해 특히 연구되었습니다. [7] 밀링력, 표면 형상 및 칩 형태를 기반으로 세라믹 밀링의 제거 메커니즘을 분석했습니다. [8] CAMC와 BEMC를 이용한 티타늄 합금 TC4의 사이드 밀링에 대한 비교연구를 실험적으로 수행한 결과 두 종류의 밀링 커터에 대한 밀링력, 마모 형태 및 가공 표면 품질의 변화 법칙을 얻었다. [9] 밀링 중에 액체 질소가 밀링력, 칩 형성 및 표면 거칠기에 미치는 영향을 조사하고 손상 분석도 수행했습니다. [10] 밀링력과 가공 온도는 사용된 공정 매개변수와 관련하여 연구되었습니다. [11] 밀링력과 표면 거칠기는 다양한 절삭 속도로 공작물을 밀링하는 동안과 밀링한 후에 측정되었습니다. [12] 매개변수 실험을 통해 밀링력과 비에너지의 변화를 분석하였다. [13] 마이크로 밀링 힘과 온도에 대한 레이저 구조화의 효과는 새로운 LAMM 공정의 우수한 성능을 나타냅니다. [14] 본 논문에서는 밀링력을 연구 지표로 하여 밀링 시뮬레이션과 실험을 수행하였다. [15] 주요 공정 매개변수(이송 결합 fz, 축 방향 절삭 깊이 ap, 반경 방향 절삭 깊이 ae, 스핀들 속도 n)가 밀링력에 미치는 영향을 조사했습니다. [16] 가공 역학에 대한 다양한 파형의 영향은 밀링력에 대한 위상 변이 방향 및 국부 절단 각도의 영향이 실험적으로 검증되는 곳에서 조사됩니다. [17] 턴-밀링의 산업적 관련성은 턴-밀링 전략 및 프로세스 매개변수와 관련된 표면 구조의 사전 프로세스 모델링을 강제합니다. [18] 이 논문은 유연한 공작물 밀링에서 공작물-동력계 어셈블리 동역학의 동적 보상을 통해 밀링 하중의 정확한 측정을 통해 모델에 대한 절삭력 모델링 및 실험적 검증을 제시합니다. [19] 미세 밀링력, 절삭 온도 및 열-기계적 결합은 니켈 기반 초합금 인코넬 718의 미세 밀링 메커니즘에 대한 주요 연구 주제입니다. [20] 분산 분석은 밀링력의 두 가지 수학적 모델이 전반적으로 유의한 것으로 나타났습니다. [21] 첫째, 밀링력, 표면 거칠기 및 얇은 벽의 치수 오류에 대한 이송 맞물림 fz, 반경 방향 절삭 깊이 ae 및 축 방향 절삭 깊이 ap와 같은 마이크로 밀링의 주요 공정 매개변수의 영향이 단일 요인 유한 요소 시뮬레이션 및 실험에 의해 분석됩니다. . [22] 테스트는 다양한 이송 속도와 스핀들 속도에서 수행되었으며 이러한 매개변수가 공구 마모, 버 너비 및 미세 밀링 힘에 미치는 영향을 조사했습니다. [23] 이송 맞물림 f z, 축 방향 절삭 깊이 p 및 반경 방향 절삭 깊이 a e를 포함한 주요 공정 매개변수가 밀링력, 치수 오류 및 표면 거칠기에 미치는 영향은 얇은 두께의 벽 제작을 사용한 단일 요인 실험을 통해 연구됩니다. [24] 실제 상황에서 전단 각도는 측정된 스핀들 모터 토크에서 즉시 식별할 수 있으며 밀링 작업 시작 시 추가 센서 없이 모니터링할 수 있으며 밀링력을 예측할 수 있습니다. [25] 이 작업은 밀링력의 예측 및 측정에 대한 참고 자료를 제공하며 이론 및 실제 의의가 좋습니다. [26] 결과는 항복 응력이 수평(XY) 방향을 따라 더 높고 밀링력에 영향을 미치고 수직(Z) 빌드 방향이 더 낮다는 것을 나타냅니다. 그러나 레이어별로 90° 빌드된 스캔 전략 회전은 항복 강도의 증가를 제공합니다 또한 적층 가공된 Inconel 625 소재의 변형 경화 거동으로 인해 더 높은 절단 속도에서도 가능합니다. [27] 각 절삭날을 따라 극미한 절삭력을 통합함으로써 톱니형 엔드밀의 밀링력을 예측할 수 있습니다. [28]
Instantaneou Milling Forces 순간 밀링 힘
By introducing the friction angle and establishing a new model of the tool-workpiece engagement area, the applicability of the prediction model of milling force is greatly improved, that is, based on a set of orthogonal cutting experiments, this model can predict the three-dimensional instantaneous milling forces under arbitrary geometric parameters of tool and cutting parameters. [1] , eccentric swing milling parameters, lubrication conditions, tools, tool and workpiece deformation, and size effect) should be considered comprehensively when modeling instantaneous milling forces, especially for micro milling and complex surface machining. [2] The linear cutting force model is utilized with the consideration of the runout of the cutter, and the mathematical relationships between the instantaneous milling forces and the milling force coefficients are expressed by an underdetermined system of linear equations. [3] In the RLS method, instantaneous milling forces are expressed as linear functions of unknown SFC. [4]마찰각을 도입하고 공구-공작물 맞물림 영역의 새로운 모델을 설정함으로써 밀링력 예측 모델의 적용성이 크게 향상됩니다. 즉, 일련의 직교 절삭 실험을 기반으로 이 모델은 3- 공구 및 절삭 매개변수의 임의의 기하학적 매개변수에서 치수 순간 밀링 힘. [1] , 편심 스윙 밀링 매개변수, 윤활 조건, 공구, 공구 및 공작물 변형, 크기 효과)는 특히 미세 밀링 및 복잡한 표면 가공의 경우 순간 밀링 힘을 모델링할 때 포괄적으로 고려되어야 합니다. [2] 선형 절삭력 모델은 커터의 런아웃을 고려하여 활용되며, 순간 밀링력과 밀링력 계수 사이의 수학적 관계는 미결정 선형 방정식 시스템으로 표현됩니다. [3] RLS 방법에서 순간 밀링력은 알려지지 않은 SFC의 선형 함수로 표현됩니다. [4]
Dynamic Milling Forces
The dynamic milling forces in X, Y and Z directions during milling process are tested by means of testing and analyzing the dynamic characteristics of the machine tool, and the dynamic performance of the system can be tested by means of modal test, the transfer function of the system is obtained, and the modal parameters such as natural frequency, damping ratio and modal stiffness are obtained by mode fitting on the basis of the transfer function data, complete the dynamic characteristic analysis of the machine tool. [1] A machining trajectory and related machining parameters were selected to calculate the dynamic milling forces in the X and Y directions for each analysis time using the calculation method. [2] The dynamic milling forces are applied on the robot structure which has strong cross coupling terms. [3]밀링 공정 중 X, Y 및 Z 방향의 동적 밀링 하중은 공작 기계의 동적 특성을 테스트 및 분석하여 테스트하고 시스템의 동적 성능은 의 전달 함수인 모달 테스트를 통해 테스트할 수 있습니다. 시스템이 얻어지고 고유진동수, 감쇠비 및 모드 강성과 같은 모드 매개변수가 전달 함수 데이터를 기반으로 모드 피팅에 의해 얻어지고 공작 기계의 동적 특성 분석이 완료됩니다. [1] 계산 방법을 사용하여 각 분석 시간에 대해 X 및 Y 방향의 동적 밀링력을 계산하기 위해 가공 궤적 및 관련 가공 매개변수가 선택되었습니다. [2] 동적 밀링 힘은 강한 교차 결합 조건을 갖는 로봇 구조에 적용됩니다. [3]