Edm Process(에디엠 프로세스)란 무엇입니까?
Edm Process 에디엠 프로세스 - This paper explores the use of an ethical decision-making model (EDMM) as a tool for analysing and assessing the ethical reasoning skills of student engineers and their ability to apply the rationale of EDM process for ethical vignettes. [1] Here we show that the performance of the EDM process is directly related to acoustic emission (AE). [2] A further key finding is identified that the energy utilization efficiently increases with larger height job cutting in the WEDM process. [3] The microvoids or microcavities on the EDM processed V-shaped microgrooves surfaces contributed to the stress grain boundary (GB) diffusion of copper atoms, and facilitated the growth of nanowires. [4] To optimize the WEDM processing parameters, the influence of the reference supply voltage on the topographies and phase constitutions of the micro-rectangular-columned Ti3SiC2 surface was studied. [5] WEDM process is become more efficient to machine any conductive material when powder particles mixed with dielectric during machining. [6] ) and the transport of ions and water during the EDM process. [7] The aim of the research was to determine the dependence of the input parameters of SLM (laser scanning speed) and WEDM (current amplitude) processes on the performance of the WEDM process as well as on the roughness of the cut surfaces. [8] This work provides a feasible method of using the EDM process to machine specimen for the small impulse turbine blade. [9] EDM is the most popular machining method used in industry to machine hard metals and alloys and many researchers try to explore the applications of EDM process. [10] Hence, in this study, the surface properties (the surface roughness, Ra, and the micro-hardness of the surface, HV) of the workpiece SKD61 were investigated in the EDM process with tungsten carbide powder mixing (PMEDM) at the fine finishing and semi-finishing of electrical parameters. [11] The various environmental impacting wastes (by evaporating and reacting hydro-carbon dielectric fluid) are produced during the WEDM process and these are harmful to the machine operators. [12] The performance of the EDM process is largely depends on the electrode. [13] The input factors for optimization are discharge current, discharge voltage, and pulse time-on in the WEDM process. [14] The machining efficiency of an EDM process during hexagonal hole formation on pearlitic Spheroidal Graphite (SG) iron 450/12 grade material was examined in this study utilizing peak current (I), pulse-on time (Ton), and inter-electrode gap (IEG) as input parameters. [15] The results indicated that these parameters (except for the initial volume ratio) significantly influenced the FB-EDM process. [16] In this work a gear was machined out of EN31 material using the WEDM process and the process parameters such as pulse on time, peak current, wire feed rate and machining speed have been optimized using Simulated Annealing Algorithm and also using MATLAB based optimization. [17] In the present study, a research attempt was made to find the optimal technological parameters in EDM process with AlCrNi coated electrode using Taguchi-Data Envelopment Analysis based Ranking (DEAR) based multi-response optimization approach. [18] Due to the complex nature of the WEDM process, the necessity for its optimization through the use of innovative methods is well-proven in the process of research. [19] This paper presents the application of a fuzzy inference system (FIS) for prediction of machining quality in the EDM process. [20] In this study, o examine the process parameters which influence the EDM process during machining of Inconel X-750 alloy using combined techniques of Taguchi and similarity to ideal solutions (TOPSIS). [21] Thereafter, an experimental study is performed based on Taguchi (L16-OA) to evaluate the compassion of EDM processing variables viz. [22] The experimental results indicated that the US-PMEDM process has a better performance on 7Cr13Mo steel surface. [23] This way, the given solution will increase the production accuracy of circular holes, increase productivity, and ultimately provide an overall increase in the economic efficiency of the WEDM process. [24] In this chapter, the sources of inaccuracy as well as the solutions to improve the accuracy during various forms of micro-EDM process will be discussed in detail. [25] This paper emphasises the effect of the surfactant in the PMEDM process. [26] For this, an EDM process based on 4 steps was implemented: 1) Data collection; 2) Resource extraction and data cleaning (pre-processing and transformation); 3) Analytical processing and algorithms; and 4) Analysis and interpretation of results. [27] In the EDM process an electrical discharge occurs between an anode (graphite or copper) and a cathode (material to be machined) in a dielectric medium. [28] These models also search out the corresponding responses to be treated as the best performance indicators for both the WEDM processes. [29] The EDM process has many parameters that can be adjusted, such as discharge current, voltage, pulse on time, pulse off time, electrode polarity, workpiece material, electrode material, dielectric fluid type, flushing pressure, flushing direction and flushing method. [30] SEM observations showed that WEDM processing has a significant influence on the surface modification of Mg-4Zn alloy. [31] The HAp added-EDM process has been reported to significantly improve the coating properties, corrosion, and wear resistance, and biofunctions of biomaterials. [32] In this study, an attempt has been made in PMEDM process to sustain the homogeneity in the powder-dielectric mixture irrespective of the nature of the powders, their particle size, concentration etc. [33] The surface integrities and mechanical characteristics are sternly affected in the nickel titanium shape memory alloy (NiTi SMA) during WEDM process. [34] In order to reduce the polishing time, laser surface modification using nanosecond pulses is explored as a potential pre-treatment technique before polishing to reduce thermal damages incurred during the WEDM process. [35] Tool wear study while processing of SMAs in EDM process is an area which has been less investigated and of major concern for exploring the various properties of the tool and wear in it. [36] The input factors for optimization are discharge current, discharge voltage, and pulse time-on in the WEDM process. [37] In the present paper, an attempt has been made to review the recent advancements in the EDM process to optimize of overall machining performance. [38] In the EDM process, workpiece material needs to be electrically conductive. [39] Today, many parts used in the aerospace and automotive industries and in the final processes of surgical can be finished by the EDM process. [40] In this study, a mathematical model has been instigated to get to know SR by using Buckingham pi-theorem while applying the AAEDM process. [41] The current study investigates the particulate material (PM) emissions of various sizes during the EDM process. [42] In the course of this investigation, a semi-empirical model has been developed to determine SR through dimensional analysis while applying the AGAEDM process. [43] This article details an investigation on EDM process and development of hybrid Grey ANN model. [44] New contribution to the simulation and modeling of the formation of micro-holes during EDM process is presented in this paper. [45] Compared to a conventional iso-frequency pulse generator, the developed iso-pulse generator can provide smaller variation of peak current and discharge duration and thus, the latter can enable the wire-EDM process to produce smaller surface damages and better surface quality than the former. [46] Recently, EDM process has been hybridized to not only shape, but also coats the surface of workpiece material. [47] This hybrid-machining-process is a combination of SDG and Powder Mixed-EDM process. [48] The effect of deep cryogenically treated wire electrode and work piece on various performance characteristics are studied during taper cutting operation in WEDM process. [49] New modern optimization techniques applied and relevant measures that influence the result of the EDM process are considered under main objective. [50]이 논문은 윤리적 의사결정 모델(EDMM)을 학생 엔지니어의 윤리적 추론 기술과 윤리적 삽화에 대한 EDM 프로세스의 이론적 근거를 적용하는 능력을 분석 및 평가하기 위한 도구로 사용하는 방법을 탐구합니다. [1] 여기에서 EDM 프로세스의 성능이 음향 방출(AE)과 직접적인 관련이 있음을 보여줍니다. [2] WEDM 공정에서 더 큰 높이의 작업 절단으로 에너지 활용도가 효율적으로 증가한다는 추가 핵심 발견이 확인되었습니다. [3] EDM 처리된 V자형 미세 홈 표면의 미세 공극 또는 미세 공간은 구리 원자의 응력 입계(GB) 확산에 기여하고 나노와이어의 성장을 촉진했습니다. [4] WEDM 처리 매개변수를 최적화하기 위해 기준 공급 전압이 미세 직사각형 기둥 Ti3SiC2 표면의 토폴로지 및 위상 구성에 미치는 영향을 연구했습니다. [5] WEDM 공정은 가공 중에 유전체와 분말 입자가 혼합될 때 전도성 재료를 가공하는 데 더 효율적입니다. [6] ) 및 EDM 공정 동안 이온 및 물의 수송. [7] 연구의 목적은 SLM(레이저 스캐닝 속도) 및 WEDM(전류 진폭) 프로세스의 입력 매개변수가 WEDM 프로세스의 성능과 절단 표면의 거칠기에 대한 의존성을 결정하는 것이었습니다. [8] 이 작업은 소형 임펄스 터빈 블레이드용 시편을 가공하기 위해 EDM 공정을 사용하는 실행 가능한 방법을 제공합니다. [9] EDM은 경금속 및 합금을 가공하기 위해 업계에서 가장 널리 사용되는 가공 방법이며 많은 연구자들이 EDM 공정의 적용을 탐구하려고 합니다. [10] 따라서 본 연구에서는 미세 마무리에서 텅스텐 카바이드 분말 혼합(PMEDM)을 사용한 EDM 공정에서 공작물 SKD61의 표면 특성(표면 거칠기 Ra 및 표면의 미세 경도 HV)을 조사했습니다. 전기 매개변수의 반제품. [11] 다양한 환경 영향 폐기물(탄화수소 유전체 유체의 증발 및 반응에 의한)은 WEDM 공정 중에 생성되며 이는 기계 작업자에게 유해합니다. [12] EDM 공정의 성능은 전극에 크게 좌우됩니다. [13] 최적화를 위한 입력 요소는 WEDM 프로세스에서 방전 전류, 방전 전압 및 펄스 시간 켜짐입니다. [14] 이 연구에서는 펄라이트 구상 흑연(SG) 철 450/12 등급 재료에 육각 구멍이 형성되는 동안 EDM 공정의 가공 효율을 피크 전류(I), 펄스 온 시간(Ton) 및 전극 간 간격( IEG)를 입력 매개변수로 사용합니다. [15] 결과는 이러한 매개변수(초기 부피비 제외)가 FB-EDM 공정에 상당한 영향을 미쳤음을 나타냅니다. [16] 이 작업에서 기어는 WEDM 프로세스를 사용하여 EN31 재료로 가공되었으며 펄스 온 타임, 피크 전류, 와이어 이송 속도 및 가공 속도와 같은 프로세스 매개변수는 시뮬레이션된 어닐링 알고리즘과 MATLAB 기반 최적화를 사용하여 최적화되었습니다. [17] 본 연구에서는 DEAR(Taguchi-Data Envelopment Analysis based Ranking) 기반 다중 응답 최적화 접근법을 사용하여 AlCrNi 코팅 전극을 사용한 EDM 공정에서 최적의 기술 파라미터를 찾기 위한 연구 시도가 이루어졌습니다. [18] WEDM 프로세스의 복잡한 특성으로 인해 혁신적인 방법의 사용을 통한 최적화의 필요성은 연구 프로세스에서 잘 입증되었습니다. [19] 본 논문은 EDM 공정에서 가공 품질 예측을 위한 FIS(Fuzzy Inference System)의 적용을 제시한다. [20] 본 연구에서는 인코넬 X-750 합금의 가공 중 EDM 공정에 영향을 미치는 공정 파라미터를 Taguchi의 결합 기술과 이상적인 솔루션에 대한 유사성(TOPSIS)을 사용하여 조사합니다. [21] 그 후 EDM 처리 변수 즉, EDM 처리 변수의 동정심을 평가하기 위해 Taguchi(L16-OA)를 기반으로 한 실험적 연구가 수행됩니다. [22] 실험 결과는 US-PMEDM 공정이 7Cr13Mo 강 표면에서 더 나은 성능을 나타내는 것으로 나타났습니다. [23] 이러한 방식으로 주어진 솔루션은 원형 구멍의 생산 정확도를 높이고 생산성을 높이며 궁극적으로 WEDM 프로세스의 경제적 효율성을 전반적으로 향상시킵니다. [24] 이 장에서는 부정확성의 원인과 다양한 형태의 micro-EDM 프로세스에서 정확도를 개선하기 위한 솔루션에 대해 자세히 설명합니다. [25] 이 논문은 PMEDM 공정에서 계면활성제의 효과를 강조합니다. [26] 이를 위해 4단계 기반 EDM 프로세스를 구현했습니다. 1) 데이터 수집; 2) 자원 추출 및 데이터 정리(전처리 및 변환) 3) 분석 처리 및 알고리즘 4) 결과의 분석 및 해석. [27] EDM 공정에서 유전 매체의 양극(흑연 또는 구리)과 음극(가공할 재료) 사이에서 방전이 발생합니다. [28] 이 모델은 또한 두 WEDM 프로세스 모두에 대한 최상의 성능 지표로 처리될 해당 응답을 검색합니다. [29] EDM 공정에는 방전 전류, 전압, 펄스 온 시간, 펄스 오프 시간, 전극 극성, 공작물 재료, 전극 재료, 유전체 유체 유형, 플러싱 압력, 플러싱 방향 및 플러싱 방법과 같이 조정할 수 있는 많은 매개변수가 있습니다. [30] SEM 관찰은 WEDM 처리가 Mg-4Zn 합금의 표면 개질에 상당한 영향을 미치는 것으로 나타났습니다. [31] HAp 첨가 EDM 공정은 생체 재료의 코팅 특성, 부식 및 내마모성 및 생체 기능을 크게 향상시키는 것으로 보고되었습니다. [32] 이 연구에서는 분말의 성질, 입자 크기, 농도 등에 관계없이 분말-유전체 혼합물의 균질성을 유지하기 위해 PMEDM 공정에서 시도했습니다. [33] 표면 무결성 및 기계적 특성은 WEDM 공정 동안 니켈 티타늄 형상 기억 합금(NiTi SMA)에서 가혹한 영향을 받습니다. [34] 연마 시간을 줄이기 위해 나노초 펄스를 사용한 레이저 표면 개질은 WEDM 공정 중에 발생하는 열 손상을 줄이기 위해 연마 전 잠재적인 전처리 기술로 탐구됩니다. [35] EDM 공정에서 SMA 가공 중 공구 마모 연구는 조사가 덜한 영역이며 공구 및 마모의 다양한 특성을 탐구하는 데 주요 관심사입니다. [36] 최적화를 위한 입력 요소는 WEDM 프로세스에서 방전 전류, 방전 전압 및 펄스 시간 켜짐입니다. [37] 본 논문에서는 전반적인 가공 성능을 최적화하기 위해 EDM 공정의 최근 발전을 검토하려는 시도가 이루어졌다. [38] EDM 공정에서 공작물 재료는 전기 전도성이 있어야 합니다. [39] 오늘날 항공 우주 및 자동차 산업과 수술의 최종 공정에서 사용되는 많은 부품은 EDM 공정으로 마무리할 수 있습니다. [40] 본 연구에서는 AAEDM 과정을 적용하면서 Buckingham pi-theorem을 이용하여 SR을 알기 위한 수학적 모델을 구축하였다. [41] 현재 연구는 EDM 공정 동안 다양한 크기의 미립자 물질(PM) 배출을 조사합니다. [42] 이러한 조사 과정에서 AGAEDM 프로세스를 적용하면서 차원해석을 통해 SR을 결정하기 위한 준실증적 모델을 개발하였다. [43] 이 기사에서는 EDM 프로세스 및 하이브리드 Gray ANN 모델 개발에 대한 조사를 자세히 설명합니다. [44] EDM 공정 중 미세 구멍 형성의 시뮬레이션 및 모델링에 대한 새로운 기여가 이 백서에서 제시됩니다. [45] 개발된 iso-pulse 발생기는 기존의 등주파수 펄스 발생기에 비해 피크 전류 및 방전 지속 시간의 변동이 적기 때문에 wire-EDM 공정에서 전자보다 표면 손상이 적고 표면 품질이 우수합니다. . [46] 최근 EDM 공정은 형상뿐만 아니라 피삭재의 표면을 코팅하는 방식으로 혼성화되고 있다. [47] 이 하이브리드 가공 공정은 SDG와 분말 혼합 EDM 공정의 조합입니다. [48] WEDM 공정에서 테이퍼 절단 작업 중 심저온 처리된 와이어 전극 및 공작물이 다양한 성능 특성에 미치는 영향을 연구합니다. [49] EDM 프로세스의 결과에 영향을 미치는 새로운 최신 최적화 기술과 관련 조치가 주요 목표로 고려됩니다. [50]
material removal rate 재료 제거율
In addition to the material removal rate (MRR) and the surface roughness (SR), the change rate of the magnetic flux density (MCR) for the MS-NdFeB is proposed and used as the research index of their machining effect by the EDM process. [1] Improvements in machining characteristics, including the material removal rate (MRR), surface integrity, electrode wear rate (EWR), energy consumption, and negative environmental impact, are significant for further developing the performance of the EDM process. [2] The EDM process parameters such as the electrode material (Cu, Br, EN-8), pulse current (5, 10 and 15 A), pulse ON time (300, 600 and 900 μs) and pulse OFF time (30, 60 and 90 μs) were chosen to study the effects on material removal rate, surface roughness and the electrode wear ratio. [3] Both ECM and EDM processes use electrical current under direct-current (DC) voltage to electrically power the material removal rate (MRR) from the workpiece. [4] The pulse on time, pulse off time and the applied current were the parameters used to study the material removal rate in EDM process. [5] In EDM process, good surface quality can only be produced if low peak current is used but the machining process will take a long time causing material removal rate (MRR) to be too low. [6] This work concentrated on analysis of the effect of EDM processes parameters on performance measures such as material removal rate (MRR), tool wear rate (TWR) and surface roughness. [7] In the recent studies, the effects of different metal oxide nanoparticles addition in different dielectrics of EDM process has been thoroughly investigated, showing that adding the nanoparticles improves the material removal rate and surface roughness. [8] This report presents the optimization of EDM process parameters such as pulse on-time (Ton), pulse off-time (Toff), and Current (I) to obtain the greatest material removal rate (MRR) and less surface roughness (Ra) of EN31 steel with copper as the working electrode for machining. [9] The material removal rate, relative electrode wear, and surface roughness are discussed with the pulse duration, peak current, and graphene concentration to study the theories of the new EDM process. [10] In this research, the wire wear ratio (WWR), material removal rate (MRR) and surface roughness (SR) of cryogenic cooled near dry wire-cut electrical discharge machining (NDWEDM) is compared with the existing NDWEDM process. [11] The result shows that the WEDM process with USM at 40 kHz can be more improved with the material removal rate and surface roughness than that of USM at 80 kHz. [12] The present work demonstrates the optimization of WEDM process parameters of Inconel 600 with multiple performance characteristics such as material removal rate (MRR), surface roughness (SR) and kerf width (K). [13] The material removal rate (MRR), tool wear rate (TWR) and surface roughness (SR) were selected as performance measures in the EDM process. [14] This work focuses on the material removal rate and electrode wear rate of A2 steel in the EDM process, which are considered as to be the important governing parameters for higher productivity and accuracy. [15] Three responses like material removal rate (MRR), tool wear rate (TWR) and average surface roughness (Ra) are used to analyze study the EDM process. [16] Thus, in the current study, various die sinking EDM process parameters are analyzed with reference to responses like material removal rate, tool wear rate, surface roughness and radial over cut on Nimonic C-263 super alloy. [17] ,The present experimental investigation evaluates the influence of cryogenically treated wires on material removal rate (MRR) and surface roughness (SR) for machining of AISI D3 steel using the WEDM process. [18] In this investigation the effect of WEDM process parameters such pulse on time, pulse off time, servo voltage and wire feed are evaluated for material removal rate (MRR) and surface roughness. [19] Material removal rate (MRR), tool wear rate (TWR), and surface roughness (SR) are considered as performance characteristics of the EDM process. [20] Material removal rate and surface roughness were studied against the wire cut EDM process parameters, namely pulse ON time, pulse OFF time, voltage and wire feed rate. [21] In the present research, the hard Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo alloy was machined by EDM process and machining characteristics such as material removal rate, tool wear rate and surface roughness were analyzed statistically to get the optimum performance. [22] Powder mixed electric discharge machining (PMEDM) is a further advancement of conventional EDM process in which electrically conductive powder is suspended in the dielectric fluid to enhance the material removal rate (MRR) along with the surface quality. [23] Energy losses minimisation in plasma-material interaction influences the material removal rate (MRR) in the EDM process. [24] The experimental findings demonstrated that EDM process with rotary magnetic field and tool using magneto rheological fluid as dielectric resulted in an increased material removal rate as compared to EDM with static magnetic field and tool. [25] But low material removal rate and high surface roughness in the WEDM process are the most difficult problems in practical application. [26]재료 제거율(MRR) 및 표면 거칠기(SR) 외에 MS-NdFeB의 자속 밀도(MCR) 변화율을 제안하여 EDM 공정에 의한 가공 효과의 연구 지표로 사용 . [1] 재료 제거율(MRR), 표면 무결성, 전극 마모율(EWR), 에너지 소비 및 부정적인 환경 영향을 포함한 가공 특성의 개선은 EDM 프로세스의 성능을 더욱 발전시키는 데 중요합니다. [2] 전극 물질(Cu, Br, EN-8), 펄스 전류(5, 10 및 15A), 펄스 ON 시간(300, 600 및 900μs) 및 펄스 OFF 시간(30, 60 및 재료 제거율, 표면 거칠기 및 전극 마모 비율에 대한 영향을 연구하기 위해 90μs)를 선택했습니다. [3] nan [4] nan [5] nan [6] nan [7] nan [8] nan [9] nan [10] nan [11] 결과는 40kHz에서 USM을 사용한 WEDM 공정이 80kHz에서 USM보다 재료 제거율과 표면 거칠기로 더 개선될 수 있음을 보여줍니다. [12] 현재 작업은 재료 제거율(MRR), 표면 거칠기(SR) 및 절단 폭(K)과 같은 여러 성능 특성을 가진 Inconel 600의 WEDM 공정 매개변수의 최적화를 보여줍니다. [13] nan [14] nan [15] nan [16] nan [17] nan [18] nan [19] nan [20] 재료 제거율과 표면 거칠기는 와이어 컷 EDM 공정 매개변수, 즉 펄스 ON 시간, 펄스 OFF 시간, 전압 및 와이어 공급 속도에 대해 연구되었습니다. [21] nan [22] nan [23] nan [24] nan [25] nan [26]
electrical discharge machining 방전 가공
Electrical discharge machining (EDM) has been widely applied in manufacturing high strength and high hardness of mental material due to no mechanical forces in the EDM process. [1] In this research, the mixing of compressed air with the minimum quantity of water is used as a dielectric medium and the cryogenically cooled molybdenum wire is used as a tool in wire-cut electrical discharge machining (WEDM) to encourage the eco-friendly production, called cryogenically cooled near-dry WEDM process. [2] Several primary demerits of the EDM process got overcome by its extended/advanced version; namely, powder mixed electrical discharge machining (PMEDM). [3] Surface modification of engineering materials through electrical discharge machining (EDM) or µ-EDM process is a low cost, secure, and flexible technique as compared to other existing methods. [4] One of the process that came up with the advancement in capabilities of the EDM process is Powder Mixed Electrical Discharge Machining (PMEDM). [5]방전 가공(EDM)은 EDM 공정에서 기계적 힘이 없기 때문에 멘탈 재료의 고강도 및 고경도 제조에 널리 적용되었습니다. [1] 본 연구에서는 최소량의 물과 압축공기를 혼합하여 유전체 매체로 사용하고 극저온 냉각된 몰리브덴 와이어를 WEDM(Wire-Cut Electrical Discharge Machining)의 공구로 사용하여 친환경적인 생산을 유도하고, 극저온 냉각 근건조 WEDM 공정이라고 합니다. [2] nan [3] nan [4] nan [5]